La fundición industrial de silicio requiere un control estricto de las materias primas utilizadas. La sílice y los agentes reductores carbonosos son los dos materiales principales utilizados en este proceso. Los requisitos para las materias primas son estrictos debido a los estrictos requisitos sobre el contenido de aluminio, calcio y hierro en el silicio industrial resultante. La sílice utilizada debe tener un contenido de SiO2 superior al 99,0%, con Al2O3 inferior al 0.3%, Fe2O3 inferior al 0.15%, CaO inferior al {{11 }}.2%, y MgO menos de 0.15%. Además, el tamaño de las partículas debe estar dentro del rango de 15-80 mm.
El agente reductor carbonoso utilizado también debe cumplir ciertos criterios. Debe tener un alto contenido de carbono fijo, un bajo contenido de cenizas y una buena actividad química. Normalmente, como agente reductor se utiliza coque de petróleo o coque de brea con bajo contenido de cenizas. Sin embargo, estos materiales tienen baja resistividad y poca capacidad de reacción, lo que requiere la adición de carbón o bloques de madera que tienen bajo contenido de cenizas, alta resistividad y fuerte capacidad de reacción. También se añade una pequeña cantidad de carbón bituminoso bajo en cenizas para sinterizar la carga.
Si bien la adición de carbón vegetal o bloques de madera es beneficiosa, el uso excesivo de estos materiales aumentará el costo del producto y alterará las condiciones del horno. Esto puede resultar en dificultades para hacer tapping y otros problemas. Por lo tanto, es fundamental utilizar las cantidades adecuadas de cada material para garantizar una fundición industrial de silicio eficiente y rentable.
